余熱余壓是指企業(yè)生產(chǎn)過程中釋放出來多余的副產(chǎn)熱能、壓差能,這些副產(chǎn)熱能、壓差能在一定的經(jīng)濟技術條件下可以回收利用。余熱余壓回收利用主要來自高溫氣體、液體、固體的熱能和化學反應產(chǎn)生的熱能。余熱利用不僅節(jié)能,還有利于環(huán)境保護。

       1.雙低超（超低溫超低壓）

       仟億達集團專注于為雙低超（超低溫低壓）蒸汽排放企業(yè)提供完善、安全、智能的雙低超余熱蒸汽發(fā)電解決方案。自主研發(fā)的雙低超余熱蒸汽發(fā)電裝置可將低品位的余熱蒸汽充分回收利用轉換為高品位的電能，助力企業(yè)減少環(huán)境污染、降低碳排放，提升能源利用率。

       雙低超（超低溫低壓）余熱蒸汽發(fā)電裝置可根據(jù)蒸汽的品質采用不銹鋼蒸汽透平機組，雙低超蒸汽進入汽輪機前，進行除塵處理及汽水分離，具有防灰塵、抗腐蝕、防阻塞功能，滿足機組安全可靠、經(jīng)濟運行，可應用含不凝結氣體且含有腐蝕性氣體的雙低超（超低溫低壓）蒸汽，機組采用PLC控制系統(tǒng)。機組汽缸效率達到80%以上，機組運行變工況范圍較廣，采用多閥位調(diào)節(jié)及控制，采用獨特減震模式特種密封技術，獨特的機組一體化控制模式等技術手段融合于一身，可實現(xiàn)遠程快速啟動功能，變工況能力強，可以實現(xiàn)25%-110%負荷運行能力。

       雙低超余熱蒸汽發(fā)電機裝置可應用的行業(yè)廣泛，其主要利用行業(yè)及熱源如下：

       石化：催化裂解、常減壓、蒸餾工藝副產(chǎn)蒸汽；

       煤化：黑水閃蒸汽、煤制乙二醇/甲醇/烯烴/合成氨/尿素生產(chǎn)中的副產(chǎn)蒸汽；

       化纖：聚酯酯化蒸汽；

       鋼鐵：煉鋼連鑄加熱爐蒸汽、燒結環(huán)冷機末端煙氣等；

       冶金：電解鋁、金屬鉛等工藝副產(chǎn)蒸汽。

2.超臨界/亞臨界煤氣

煤氣發(fā)電技術是充分回收利用鋼鐵廠煉鐵生產(chǎn)工藝中的富產(chǎn)高爐煤氣及煉鋼生產(chǎn)工藝當中的富產(chǎn)轉爐煤氣，以煤氣作為燃料，通過煤氣在鍋爐中燃燒。生產(chǎn)超高溫亞臨界(超臨界)蒸汽通過汽輪發(fā)電機組發(fā)電，以達到節(jié)能減排、降本增效的目的。

 技術核心: 提高主蒸汽參數(shù)，利用一次中間再熱系統(tǒng)，充分回收熱能，超高溫亞臨界(超臨界) 煤氣發(fā)電技術目前是相對成熟可靠的，為火力發(fā)電成熟技術在低熱值煤氣發(fā)電領域的延伸與擴展。煤氣單耗低，發(fā)電效益高。

        3.高爐煤氣余壓透平

       利用高爐冶煉的副產(chǎn)品—高爐爐頂煤氣具有的壓力能及熱能，使煤氣通過透平膨脹機做功，將其轉化為機械能，驅動發(fā)電機發(fā)電或驅動其他裝置的一種二次能量回收裝置。

       TRT裝置項目投產(chǎn)后不僅不會改變高爐煤氣的品質， 而且可以代替高爐系統(tǒng)中減壓閥調(diào)節(jié)穩(wěn)定爐 頂?shù)膲毫ΑＭ懂a(chǎn)后可為企業(yè)提供可靠的清潔電力，降低企業(yè)用電成本。同時高爐煤氣余壓透平發(fā)電 減少了環(huán)境污染，順應了節(jié)能趨勢。

       4.燒結煙氣余熱

       該技術充分利用煙氣的不同品位,采用兩股不同溫度的煙氣分信道進入鍋爐,有效提高余熱總利用率至2%, 并采用雙壓蒸汽系統(tǒng)熱量梯級回收提高余熱總利用率約7.5%,鍋爐自帶除氧器、鍋爐排出的尾氣循環(huán)回送環(huán)冷機進口,此兩項技術的采用可增加電站發(fā)電量約9%。

5.飽和蒸汽余熱

在汽輪機入口設置蒸汽潔凈裝置，同時在多級汽輪機本體中加設除濕裝置, 降低蒸汽濕度,有效降低汽輪機的汽蝕損失。使用此兩項技術，任何壓力的飽和蒸汽、濕蒸汽和過熱度較小的蒸汽都可以用來發(fā)電。在同樣的余熱條件下，提高汽輪機發(fā)電效率，可以多發(fā)5-10%的電。