一、表面處理廢水

1、磨光、拋光廢水 在對零件進(jìn)行磨光與拋光過程中，由于磨料及拋光劑等存在，廢水中主要污染物為COD、BOD、SS。

參考工藝流程：

廢水→調(diào)節(jié)池→混凝反應(yīng)池→沉淀池→水解酸化池→優(yōu)氧池→二沉池→過濾→排放

2、除油脫脂廢水

常見的脫脂工藝有：有機(jī)溶劑脫脂、化學(xué)脫脂、電化學(xué)脫脂、聲波脫脂。除有機(jī)溶劑脫脂外，其它脫脂工藝中由于含堿性物、表面活性劑、緩蝕劑等組成的脫脂劑，廢水中主要的污染物為pH、SS、COD、BOD、石油類、色度等。

參考工藝流程

廢水→隔油池→調(diào)節(jié)池→氣浮設(shè)備→厭氧或水解酸化→優(yōu)氧生化→沉淀→過濾或吸附→排放

該類廢水一般含有乳化油，在進(jìn)行氣浮前應(yīng)投加CaCl2破乳劑，將乳化油破除，有利于用氣浮設(shè)備去除。

當(dāng)廢水中COD濃度時，可先采用厭氧生化處理，如不，則可只采用優(yōu)氧生化處理。

3、酸洗鱗化廢水

酸洗廢水主要在對鋼鐵零件的酸洗除銹過程中產(chǎn)生，廢水pH一般為2-3，還有濃度的Fe2+，SS濃度也。

參考工藝流程

廢水→調(diào)節(jié)池→中和池→曝氣氧化池→混凝反應(yīng)池→沉淀池→過濾池→pH回調(diào)池→排放

4、鱗化廢水

鱗化廢水又叫皮膜廢水，指鐵件在含錳、鐵、鋅等鱗酸鹽溶液中經(jīng)過化學(xué)處理，表面生成一層難溶于水的鱗酸鹽保護(hù)膜，作為噴涂底層，防止鐵件生銹。該類廢水中的主要污染物為：pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。

參考工藝流程

廢水→調(diào)節(jié)池→一級混凝反應(yīng)池→沉淀池→二級混凝反應(yīng)池→二沉池→過濾池→排放

5、鋁的陽氧化廢水

所含污染物主要為pH、COD、PO43-、SS等，因此可采用鱗化廢水處理工藝對陽氧化廢水進(jìn)行處理。

二、電鍍廢水

電鍍生產(chǎn)工藝有很多種，由于電鍍工藝不同，所產(chǎn)生的廢水也各不相同，一般電鍍企業(yè)所排出的廢水包括有酸、堿等前處理廢水，氰化鍍銅的含氰廢水、含銅廢水、含鎳廢水、含鉻廢水等重金屬廢水。此外還有多種電鍍廢液產(chǎn)生。對于含不同類型污染物的電鍍廢水有不同的處理方法，分別介紹如下：

1、含氰廢水

目前處理含氰廢水比較成熟的是采用堿性氯化法處理，必須注意含氰廢水要與其它廢水嚴(yán)格分流，避免混入鎳、鐵等金屬離子，否則處理困難。該法的原理是廢水在堿性條件下，采用氯系氧化劑將氰化物破壞而除去的方法，處理過程分為兩個階段，階段是將氰氧化為氰酸鹽，對氰破壞不，叫做不完全氧化階段，階段是將氰酸鹽進(jìn)一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化階段。

參考工藝流程

含氰廢水→調(diào)節(jié)池→一級破氰池→二級破氰池→斜沉池→過濾池→回調(diào)池→排放

反應(yīng)條件控制：

一級氧化破氰：pH值10～11;理論投藥量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:2.73，復(fù)合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP儀控制反應(yīng)終點為300～350mv，反應(yīng)時間10～15分鐘。

二級氧化破氰：pH值7～8(用H2SO4回調(diào));理論投藥量：簡單氰化物CN-:Cl2=1:4.09，復(fù)合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP儀控制反應(yīng)終點為600～700mv;反應(yīng)時間10～30分鐘。反應(yīng)出水余氯濃度控制在3～5mg/1。處理的含氰廢水混入電鍍綜合廢水里一起進(jìn)行處理。

來源：網(wǎng)絡(luò)

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